Categoria: Automação Industrial

Por que investir em soluções tecnológicas na sua indústria?!

A tecnologia está cada vez mais presente no dia a dia, e aproveitá-la para facilitar o trabalho é a melhor opção! Quer saber como?! Confira no texto!Na hora de investir em tecnologia para melhorar o planejamento e as tomadas de decisões em relação a todos os processos que envolvem o trabalho, procure quem oferece soluções pensadas para a sua indústria. Assim, você aproveita todos os dados e informações essenciais para uma tomada de decisões segura.

Além disso, nossas soluções são personalizadas para a sua indústria, entendendo como ela funciona e quais os dados essenciais para serem utilizados desde a coleta, até a utilização.

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Conheça os benefícios das soluções Nexxus

Desenvolver soluções inteligentes para a sua indústria é nosso maior objetivo. Pensando nisso, confira os benefícios que as nossas soluções proporcionam:

Personalização: Nossos sistemas são desenvolvidos para atender a sua necessidade;

Custo benefício: Somos competitivos e trabalhamos para  aumentar a rentabilidade do seu negócio;

Agilidade e praticidade: O sistema MES da Nexxus, por exemplo, facilita a gestão industrial, eliminando anotações em papel e planilhas de Excel, consolidando dados para auditorias do MAPA e GMP, tornando o processo mais prático e rápido;

Ambiente agradável e de fácil aprendizado: Um sistema intuitivo e didático é essencial para que todos os envolvidos no processo possam aproveitar ao máximo das nossas soluções;

Experiência: Nós desenvolvemos soluções inteligentes em tecnologia da informação e automação a partir da nossa experiência profissional de mais de 20 anos, atendendo as necessidades e expectativas de cada cliente;

Atendimento pós venda: Não se preocupe, se precisar de ajuda para resolver um problema ou entender mais sobre as nossas soluções. Conte com nosso Suporte Técnico diferenciado com atendimento 24 horas, 7 dias por semana, 365 dias por ano.

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A importância do MES na auditoria dos processos produtivos

Por Tarciso Soares | Diretor Comercial Nexxus

Vivemos um momento de incerteza no mundo em função dos problemas sanitários atuais, mas esperamos que tudo isso seja breve. O que podemos ter certeza é que a digitalização na indústria, esta sim, veio para ficar. É necessário que cada vez mais, nossas fábricas se modernizem e façam da tecnologia um vetor para se tornarem mais competitivas.

Produzir em conformidade com as normativas vigentes e manter as boas práticas de fabricação é um desafio, mas também é uma garantia da qualidade do produto final e do atendimento às exigências legais.

Nos períodos que antecedem as auditorias, as áreas de qualidade e produção passam por momentos de tensão para consolidar as informações e evidenciá-las durante a auditoria. Então, como fazer para monitorar os pontos críticos de controle, atender normativas e evidenciar a boas práticas de fabricação e ainda ter uma auditoria tranquila? É possível fazer isso durante o ano inteiro? Sim, esta é a função de uma boa ferramenta de software MES.

Neste contexto, nossa missão é proporcionar ferramentas de software que conectem o chão de fábrica com a gestão industrial, facilitando a aquisição, o tratamento e consolidação dos dados para que possam ser auditados de forma rápida e fácil.

EVOLUÇÃO DOS CLP’s – O ápice da tecnologia.

CLP

Atualmente podemos nos referir ao mundo globalizado envolvendo milhões de informações trocadas a cada segundo, em todas as áreas houve progressos de certa forma extremamente significativos, mas existem áreas que ainda demandam um avanço tecnológico embasados em pesquisa e desenvolvimento com foco no aprimoramento do conhecimento técnico e sua aplicação principalmente em escala mundial. Uma das áreas que mais evoluiu nas últimas décadas foi o setor industrial e a modernidade se desenvolveu principalmente com as tecnologias desenvolvidas pela área da “Automação e Controle Industrial”.

 

O CORAÇÃO da indústria moderna é um equipamento batizado nos Estados Unidos como PLC (Programable Logic Control) que em português é descrito como CLP (Controlador Lógico Programável), podemos dizer que no início da Automação Industrial não haviam CLP’s, a primeira fase ocorreu no século XVIII com a criação da máquina a vapor caracterizando a chamada Revolução Industrial, no início do século XX o conceito de ambiente industrial já existia com certa importância, mas ainda assim o nível da automação se encontrava em um estágio rudimentar, necessitando de novos aprimoramentos.

 

Pode-se dizer que logo no início do século passado a indústria abriu caminhos para novos conceitos, o crescimento da população e demanda por produtividade, qualidade e principalmente lucro havia se difundido industrialmente, foi então que em 1909 Henry Ford ditou os rumos da indústria moderna que possuímos atualmente ao criar as linhas de montagem para seu veículo, é neste contexto que podemos mencionar o início da pré-existência da Automação Industrial juntamente com a produção em larga escala, neste período houve a necessidade de máquinas automatizadas por relés e outros vários dispositivos mecânicos para controle de processos.

 

Conforme a definição da NEMA (National Electrical Manufacturers Association) o CLP é um aparelho eletrônico digital que utiliza uma memória programável com armazenamento interno de instruções para implementações específicas, tais como, lógica, temporização, contagem aritmética, sequenciamento, controle de módulos de entradas e saídas, além do controle em vários tipos de máquinas e processos, foi então que em 1968 nos EUA a empresa BedFord Association desenvolveu o primeiro substituto dos relés mecânicos (estes por sua vez susceptíveis ao desgaste) da era Henry Ford, o MODICON (Modular Digital Controller) foi o primeiro CLP criado para tornar os sistemas de manufatura flexíveis e seguros.

 

Os CLP’s são uma espécie de computadores industriais, com hardware e software formando uma unidade de processamento, várias informações são analisadas em tempo real através da programação a captura de informações por meios dos dispositivos de campo chamados sensores, normalmente a linguagem de programação difundida é a Ladder, essa linguagem se aproxima muito de esquemas elétricos a relés nos quais entraram em substituição com e evolução tecnológica, dos sistemas mecânicos ao nível digital a evolução com a implementação do uso dos CLP’s foi notável, com ciclos de varredura rápido, compactos, programáveis, interface amigável, capacidade de análise de suas próprias falhas e falhas em processos, comunicação analógica e digital, são alguns dos atributos mais importantes presentes nestes dispositivos, e de fato os maiores beneficiados são as indústrias que dispõem através de Engenharia de Controle e Automação a base para a implementação, configuração, programação e a disponibilidade para o aumento e segurança da produtividade nos seus processos.

EVOLUÇÃO DOS SISTEMAS DE SUPERVISÃO – Modernidade industrial.

Supervisorio

No contexto histórico, para chegarmos a evolução dos sistemas de supervisão inicialmente necessitamos associar um elemento fundamental para a formação desse conjunto, que no caso são os “sistemas de automação”, a automação por si só envolvendo máquinas e processos simples sem os sistemas de supervisão existe naturalmente, é muito comum e funciona de maneira perfeita, mas juntamente com os sistemas de supervisão promovem confiabilidade qualidade e segurança para as empresas que empregam tal tecnologia, desta forma ambos se complementam formando uma robusta estrutura.

 

É da natureza e curiosidade humana inovar e evoluir, o trabalho que até então era realizado de forma manual passou a ser realizado por máquinas na era de “Revolução Industrial”, funções de controle eram realizadas somente por dispositivos mecânicos que automatizavam algumas tarefas repetitivas. Logo surgiram os relés e contatores empregados principalmente nas linhas de montagem, após a segunda guerra mundial surgem as primeiras referências de instrumentação analógica, os primeiros circuitos integrados “CI’s” e os processadores, que são a base para a criação do computador.

 

Por volta de 1970 são apresentados os primeiros computadores comerciais, eles são a estrutura para a implantação dos primeiros sistemas de supervisão, mas tudo ocorreu de forma gradativa, visto que as indústrias cada vez mais necessitavam controlar e monitorar com exatidão e eficiência as informações produzidas por sensores e atuadores, foi através da FUNÇÃO DE CONTROLE, FUNÇÃO DE OPERAÇÃO e FUNCÃO DE SUPERVISÃO que se objetivou maior qualidade, produtividade e competitividade industrial.

 

A evolução do sistema de supervisão tem como base o desempenho e modularidade em uma planta industrial, tal sistema permite que sejam monitoradas e rastreadas informações de processo produtivo, tais informações são coletadas através da aquisição de dados por sensores e atuadores, essas informações são manipuladas, analisadas, armazenadas e disponibilizadas ao usuário que está frente a um computador monitorando todo o processo por um sistema conhecido como SCADA – (Supervisory Control And Data Aquisition) ou “Sistema de Supervisão e Aquisição de Dados”.

 

Um dos principais objetivos de um sistema SCADA que é um sistema de supervisão é proporcionar uma interface amigável e de alto nível a qual o operador que está diante da tela de computador possa acompanhar em “tempo real” tudo o que está sendo monitorado, em geral são monitorados máquinas, reservatórios, rotas de transporte de produtos etc. A evolução dos sistemas de supervisão está presente em indústrias de alimentos, papel e celulose, óleo e gás, geração e cogeração de energia, metalurgia, indústrias químicas, fertilizantes e defensivos entre outras.

 

Os sistemas SCADA modernos utilizam tecnologias de redes industriais, capturam informações em escala digital, permitem a racionalização da utilização de recursos energéticos, proporcionam incremento de eficiência e segurança operacional corporativa, controle de alarmes e estações de controle central e remota, mas, para tudo estar em perfeito equilíbrio e harmonia é necessário um novo e ao mesmo tempo conhecido elemento de ligação, cujo papel fundamental em sua importância é formar o elo de união na evolução dos sistemas de supervisão, tal atribuição é proporcionada somente pela Engenharia de Controle e Automação com suas intervenções no monitoramento dos processos industriais.

RIZICULTURA – Um cereal de importância Global.

Arroz

Presente na mesa de mais de dois terços da população mundial, alimento rico em carboidratos, energia, fibras, potássio e proteínas, o principal alimento de consumo e consequentemente a primeira planta a ser cultivada na Ásia, em análise suas variações de genótipo conduzem a sua presença inicial e difusão em países como China e Índia, de importância econômica e social presente de norte a sul do Brasil em diversas regiões produtoras sendo cultivado em pequenas, médias ou grandes áreas de plantio, cultura adaptada para áreas de condição de solo de sequeiro ou inundação, trata-se do “Oryza sativa L.”, popularmente conhecido como arroz.

 

No mundo a rizicultura representa algo em torno de 11% das terras agricultáveis, quando chegou ao continente americano os principais indícios de cultivo destacaram o Brasil como país pioneiro a instituir a cultura do arroz principalmente na região sul em meados do século XVIII, já em 1904 no município de Pelotas surgiu a primeira lavoura do cereal através das condições favoráveis para as plantas em termos de clima, solo e topografia da região, ao qual foram empregadas as primeiras técnicas de irrigação por inundação contínua.

 

Diante das importantes condições encontradas, o estado do Rio Grande do Sul consolida-se como uma grande região produtora juntamente com o estado de Santa Catarina, conforme dados do Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística (IBGE, 2013) mais de 76% do arroz produzido nacionalmente é proveniente destes estados, sendo o principal destaque o município de Uruguaiana/RS com 5,1% da produção nacional.

 

Ao longo dos anos a pesquisa e produção científica no amplo estudo do arroz definiu a distribuição média das suas partes constituintes, sendo que aproximadamente 8% é farelo, 24% representa a parcela de casca e 68% o arroz propriamente polido. As constituintes do grão apresentam importância econômica em diversos aspectos, a casca de arroz por exemplo é dividida basicamente em três partes com proporções distintas no seu emprego, uma parte é utilizada na avicultura como cama de aviário, uma parte empregada nas fornalhas para o processamento do próprio arroz e uma parte que ganhou espaço significativo ao longo dos anos na cogeração de energia elétrica de biomassa.

 

Outro importante componente do grão de arroz é o farelo com 12 a 16% de proteína bruta possuindo abundante teor de fibra, é empregado na alimentação humana e na utilização em formulações balanceadas para nutrição animal, vale ressaltar que o farelo ainda apresenta uma ótima fonte de obtenção de óleo produzindo em torno de 14-18% do peso da matéria prima, por fim o grão de arroz encontrado nas gôndolas após processado pode ser branco ou parboilizado, o produto originado é de excelente qualidade pela transformação e controle moderno nas etapas do processamento industrial.

 

Vale ressaltar que tamanha tecnologia no processamento está diretamente ligada a “Automação e Controle Industrial” no processo contínuo, controles de temperatura, controle de produção e qualidade do farelo, integração de informações e dados de análises, cogeração de energia elétrica são alguns benefícios proporcionados na atualidade responsáveis principalmente pelo impacto na qualidade de vida das pessoas.

CRUSHING – A transformação da SOJA.

Soja

O berço da soja no mundo é a região Asiática, mais precisamente sendo originária de um lugar chamado “Manchúria” que fica localizado no nordeste da China, trazida para a Europa no século XVII ela permaneceu até então por mais de 200 anos apenas como uma simples planta botânica. No Novo Mundo marcou sua presença em 1890 nos Estados Unidos onde foi cultivada como forrageira, na década de 1940 chegou ao Paraguai e em 1950 na Argentina e México.

 

No ano de 1822 no estado da Bahia surgiram as primeiras referências sobre a planta, inicialmente neste estado o cultivo da soja não sofreu boa adaptação, somente no ano de 1908 é que desembarcou no Brasil a primeira destinada ao consumo humano trazida pelos japoneses. Oficialmente a cultura foi introduzida no estado do Rio Grande do Sul em 1914, tendo como região pioneira o município de Santa Rosa, porém o plantio comercial só foi iniciado efetivamente em 1924.

 

A soja atual como conhecemos e cujo nome científico é “Glycine max (L) Merrill” é uma planta da família Fabaceae (leguminosas), seu formato de grão é arredondado de coloração amarela. Fracionando o grão obtemos 4% de minerais, 5% de fibras, 9% de água, 18% de óleo, 24% de açúcares e 40% de proteína. A maior importância do grão em sua representação durante o processo de transformação industrial está ligada basicamente a dois produtos, um deles é o óleo que pode variar os teores entre 18% a 21% e o farelo que completa a composição com 79% (com teor de proteína em torno dos 45%).

 

O CRUSHING ou comumente conhecido como esmagamento é uma tecnologia crucial no processamento dos grãos da soja para obtenção de óleo e farelo, o processo é basicamente é dividido em três etapas distintas, uma delas é a preparação do grão, extração por solvente e o tratamento e armazenagem dos principais produtos e subprodutos processados. O ideal é que a soja esteja com umidade em torno de 13%, para isso o primeiro processo é a secagem, logo é realizado a separação da casca que é um subproduto e pode ser incorporado ao farelo.

 

O processo seguinte é a extração realizada por um equipamento chamado de extrator, após a passagem por esse a soja esmagada sofre dessolventização, tostagem, secagem e resfriamento do farelo. Com o processo de extração obtêm-se também o óleo a qual por meio da utilização de solvente e obtido através do processo de destilação simples, ambos os produtos oriundos do esmagamento dos grãos de soja são tratados posteriormente e armazenados. O óleo no estado bruto segue para o processo de degomagem com o objetivo de reduzir o seu teor de fósforo e o farelo segue para a moagem e adequação da granulometria.

 

A enorme contribuição no moderno processo industrial do esmagamento na cadeia da soja se deve a aplicação de tecnologia de ponta, engenharia de automação e controle industrial, máquinas e equipamentos modernos, sensores e atuadores, plantas totalmente automatizadas agilizando etapas e controlando com precisão todos os equipamentos e variáveis envolvidas ao longo do processo, e pôr fim a capacitação e mão de obra especializada que são fundamentais para o sucesso de toda a operação.

FEIRA DE HANNOVER – Séculos de história e muita tecnologia.

Hannover

A cidade de Hannover situada ao norte da Alemanha a qual sedia uma feira que leva consigo o mesmo nome da cidade possui grandes parques e calçadões, arquitetura moderna contrastando com as ruínas que sobraram da Segunda Guerra Mundial, dotada de lindos e exuberantes jardins, é a capital do estado da Baixa Saxônia as margens do rio Leine onde abriga um importante centro econômico e cultural também.

 

Sua história principia em 1150 onde foi mencionada pela primeira vez como colônia de comerciantes, visto as suas condições geográficas. Em 1241 recebeu oficialmente os direitos de cidade, foi a partir da antiga praça do Mercado “Maktplatz” com sua prefeitura velha construída entre 1439 e 1455 que fica localizado o centro histórico “Altstadt”, base para a expansão da cidade. Após a invasão prussiana em 1866 a cidade foi nomeada “Capital da Província da Prússia”, com a criação da Confederação da Alemanha do Norte, pós Império Alemão.

 

A tradição da Feira Industrial de Hannover também conhecida atualmente como “Hannover Messe” ultrapassa os mais de setenta anos, aliás, a primeira edição da feira foi realizada no ano de 1947 com o intuito de impulsionar a recuperação econômica da Alemanha pós-guerra, onde mais de 80% da cidade foi devastada pelos bombardeios dos aliados, desde o início, todos os anos a feira se torna uma vitrine oferecendo aos visitantes uma visão geral das novas tecnologias e suas aplicações em toda a cadeia industrial, incluindo produção, serviços, P & D (pesquisa e desenvolvimento).

 

Considerada a maior feira industrial tecnológica a nível mundial, a feira deste ano foi dividida em seis grandes setores entre os quais estão “RESEARCH & TECHNOLOGY” espaço destinado a novas descobertas e inovações na área industrial, o “DIGITAL FACTORY” voltado a processos integrados e ambiente de “TI” (tecnologia da informação), “INTEGRATED ENERGY” é uma área totalmente focada no uso inteligente e racional da economia de energia, “INDUSTRIAL SUPPLY” um ambiente onde as indústrias encontram novos fornecedores e prospectam futuros clientes e por último o “COMVAC” setor exclusivamente voltado para a área tecnológica do vácuo e ar comprimido.

 

Durante os cinco dias de evento incluindo também o ambiente “INTEGRATED AUTOMATION, MOTION & DRIVES” com foco na indústria 4.0, transmissão de energia, mecânica robótica, automação de processos e outras áreas de tecnologia recebeu nada menos do que mais de 220,000 mil visitantes, totalizando 6,5 mil interações “B2B” (business-to-bussines, voltado para negócios entre empresas), podendo ainda os presentes direcionarem sua atenção para qualquer um dos 6,500 expositores de 73 países diferentes.

 

No contexto tecnológico que a feira representa para o mundo apresentando inovações que proporcionam impactos em diversos setores, a chanceler alemã Angela Merkel em seu discurso de abertura diz que “ a cooperação multilateral pode agregar valor para todos, é por isso que estamos promovendo o comércio global, que é o mais livre possível ”.

INDÚSTRIA 4.0 – Uma revolução tecnológica.

Indústria 4.0

A evolução histórica da humanidade é surpreendente e instigante, durante milhões de anos a necessidade primitiva passou e ultrapassou inúmeras barreiras, em análise abrangente, desde o período Paleolítico até a moderníssima indústria 4.0 a evolução foi um constante, mas de certa forma muito mais acentuada tecnologicamente com várias descobertas e estudos importantes nas diversas áreas do conhecimento nos últimos duzentos anos.

 

O entendimento básico de uma revolução industrial é a modernização, a necessidade de substituir o esforço físico intenso também conhecido como trabalho braçal por máquinas, o aspecto mais simples em sua essência se resume a uma importante palavra – “longevidade”, qualquer ser humano deseja desfrutar de conforto com qualidade de vida plena por um longo período terreno.

 

Uma das primeiras grandes invenções foi a máquina a vapor, essa foi a base para a drástica redução do esforço físico, a indústria 1.0 surgiu da mecanização de teares empregando a energia do vapor na Inglaterra, mas logo se espalhou por vários países do leste europeu. Se passaram algumas décadas e logo nasceu a indústria 2.0, o surgimento da eletricidade e motores de combustão interna impulsionaram a produção em escala industrial e viabilizaram as linhas de montagem principalmente de veículos, nesse contexto um dos grandes precursores do mundo moderno foi Henry Ford.

 

Mais algumas décadas se passaram e o surgimento da indústria 3.0 foi um marco tecnológico na área de eletrônica, do transistor nasceram computadores e dispositivos eletrônicos de controle como CLP’s (controladores lógicos programáveis) que se tornaram um marco técnico científico para a indústria de máquinas e processos, robótica, internet e a tão sonhada e aguardada área da Engenharia de Automação e Controle Industrial.

 

O conceito de indústria 4.0 foi apresentado pela primeira vez em 2011 na Feira de Hannover – Alemanha visando elevar o nível de manufatura do pais empregando alta tecnologia, por trás deste conceito existem quatro componentes – chave para a formação deste modelo de indústria que são: Cyber Systems (CPS), Internet das Coisas (Internet of Things – Iot), Internet of Services (Ios) e Fábricas Inteligentes (Smart Factories).

 

O título indústria 4.0 se espalhou rapidamente e mundialmente, tanto é que foi abordado no Fórum Econômico Mundial em Davos – Suíça, o que se espera é uma integração sofisticada entre as plantas industriais, robôs, máquinas e sistemas inteligentes e a maior disposição de informações possíveis para análise e tomada de decisão em tempo real, a Automação Industrial está na vanguarda de todas essas tecnologias, atuando dia-a-dia para a melhoria contínua dos modelos de integração dos sistemas entre outras atribuições.

 

“ A indústria 4.0 é a transformação completa de toda a esfera de produção industrial através da fusão da tecnologia digital e da internet com a indústria convencional. ” Angela Merkel.

TRATAMENTO QUÍMICO DE SEMENTES – De Darwin a industrialização.

Semente

Ao longo dos anos a contextualização da história sobre a evolução das espécies sempre esteve muito ligada a um gênio da ciência, o naturalista inglês chamado Charles Robert Darwin, que através de suas teorias perante a comunidade científica propôs explicar que a evolução das espécies se dá por meio da seleção natural e sexual, um verdadeiro paradigma ligado ao universo da Biologia.

 

As primeiras observações de Darwin perante a primeira hipótese relacionaram o motivo pelo qual diferentes espécies de plantas eram encontradas em locais do planeta muito diferentes e distantes entre si, a segunda hipótese apresentada relaciona a origem dos seres vivos e junto a isso o povoamento nos continentes pelas plantas por meio da dispersão das “sementes” através das correntes marítimas.

 

Da seleção natural aos dias atuais, a semente é o insumo agrícola que possuí o seu maior valor agregado, toda a engenharia genética aplicada ao longo dos anos visa expressar em números o volume de produtividade de uma determinada cultura sendo ela “commodity” ou não, as exigências produtivas modernas de sementes de alto padrão de qualidade demandam alta multiplicação e disseminação rápida e eficaz, garantindo sempre características de evolução de um material genético hibrido superior a cada novo ciclo de produção de uma determinada cultivar.

 

Comercialmente falando, as sementes sejam elas híbridas ou não, requerem rigorosos padrões de qualidade justamente para garantir o seu maior desempenho no campo quando destinadas à produção de grãos para consumo animal ou humano, é claro que outros cuidados são necessários para se atingir tais padrões e produzir sementes de ótima qualidade mesmo antes de sua industrialização, neste contexto podemos relacionar a escolha do híbrido e a área de plantio, clima, análise e preparo do solo, semeadura, manejo e irrigação, adubação de plantio e cobertura, aplicação de defensivos agrícolas, colheita, transporte, armazenamento e industrialização.

 

No quesito industrialização, a “Automação e Controle Industrial de Processos” na área de sementes está presente de forma maciça em todas as etapas do processo, do recebimento da matéria prima a expedição do produto final sendo ele ensacado ou big-bag. Atualmente na automação das sementeiras são controlas todas as etapas do processo, algumas destas etapas são a despalha e a secagem, debulha e pré-tratamento químico, pré-limpeza e classificação, e o importantíssimo tratamento químico envolvendo as sementes.

 

A aquisição de uma ótima semente está relacionada entre outros fatores a correta mistura e preparação da calda respeitando as dosagens de cada produto em função do tipo de matéria prima, precisão e controle minucioso na pesagem e mistura dos produtos químicos, controle de rastreabilidade dos híbridos, integração entre o sistema de automação e a tratadeira proporcionando a eficácia do processo, são alguns dos aspetos essenciais para garantir que após o ensaque e controle de armazenagem por um determinado período de tempo a semente alcance um alto poder de geminação até o momento do plantio.